abs塑料颗粒是通用工程塑料的核心品类，其生产工艺围绕 “单体聚合→产物处理→造粒成型” 三大核心环节展开，不同工艺的核心差异在于聚合反应方式，主流工艺可分为以下 4 类，各类工艺的原理、流程、特点及适用场景存在显著区别：

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一、乳液接枝 - 本体 SAN 掺混工艺（主流工艺，占比超 70%）
这是目前全球应用较广泛的工艺，核心逻辑是 “分步聚合 + 物理掺混”，通过分别控制橡胶相（丁二烯）和树脂相（SAN）的性能，最终实现 ABS 的综合力学特性。
工艺核心流程
丁二烯橡胶乳液制备
在反应釜中，以丁二烯为单体，水为介质，加入乳化剂（如十二烷基硫酸钠）、引发剂（如过硫酸钾），在 60-80℃下进行乳液聚合，生成粒径 100-300nm 的聚丁二烯（PB）乳胶粒子，为后续接枝提供 “弹性核心”。
接枝聚合（关键步骤）
将 PB 乳胶粒子、苯乙烯（S）、丙烯腈（A）单体按比例（通常 S:A=7:3）加入接枝反应釜，加入引发剂（如偶氮二异丁腈）和链转移剂，在 70-90℃下反应 2-4 小时。此时 S 和 A 会在 PB 乳胶粒子表面接枝聚合，形成 “PB 弹性核 + SAN 树脂壳” 的复合粒子（接枝胶乳），避免后续加工中橡胶相团聚。
SAN 树脂制备（本体聚合）
单独将苯乙烯和丙烯腈按相同比例（S:A=7:3）加入本体聚合釜，在 80-120℃下进行预聚合（转化率达 30%-40%），形成粘稠的 SAN 预聚液；再进入双螺杆反应器继续聚合至转化率 80% 以上，得到 SAN 树脂熔体（刚性树脂相）。
掺混、脱挥与造粒
将接枝胶乳与 SAN 树脂熔体按比例（通常接枝胶乳占 30%-50%）送入双螺杆挤出机，同时加入抗氧剂、润滑剂等助剂；挤出机内完成 “胶乳破乳→树脂熔融掺混→水分 / 未反应单体脱除”（脱挥真空度≥-0.09MPa），最后通过模头挤出、切粒机切为 2-3mm 的圆柱状颗粒，经冷却、筛选后得到成品。
工艺特点
优势：橡胶相分散均匀（粒径可控），ABS 冲击强度高（缺口冲击≥20kJ/m²），批次稳定性好，可灵活调整 SAN 与接枝胶乳比例以适配不同需求（如高刚性、高韧性）。
劣势：流程长（需两套聚合系统），设备投资高，能耗略大（脱挥环节）。
适用场景：汽车零部件（保险杠、仪表盘）、家电外壳（冰箱、洗衣机）、电子外壳（电脑主机、路由器）等对力学性能要求均衡的领域。
二、连续本体聚合工艺（高效低成本工艺）
该工艺无需单独制备乳胶，直接在连续反应装置中完成 “单体聚合→造粒”，核心优势是流程短、成本低，适合大规模量产通用级 ABS。
工艺核心流程
预聚合阶段
将苯乙烯（S）、丙烯腈（A）、聚丁二烯橡胶（PB，预先溶解为橡胶溶液，浓度 10%-15%）、引发剂（如过氧化二苯甲酰）按比例（S:A:PB≈65:20:15）送入预聚合釜，在 85-95℃下反应 1-2 小时，转化率达 25%-35%，形成粘度 1000-5000cP 的聚合液。
连续聚合阶段
聚合液通过泵连续送入 “塔式反应器” 或 “双螺杆反应器”，在 100-140℃、微正压（0.1-0.3MPa）下继续聚合，通过分段控温（前段低温控反应速率，后段高温提转化率）使最终转化率达 95% 以上，得到 ABS 熔体（不含水分，无需破乳）。
造粒与后处理
ABS 熔体直接进入水下切粒机（或风冷切粒机），切为 2-3mm 颗粒，经干燥（水分≤0.1%）、筛选后即可包装；若需提升性能，可在挤出阶段加入抗氧剂、紫外线吸收剂等助剂。
工艺特点
优势：流程短（无乳胶制备、脱挥环节），设备投资比乳液法低 30%-40%，能耗低（省去乳胶干燥步骤），生产效率高（单条生产线产能可达 10 万吨 / 年以上）。
劣势：橡胶相分散均匀性略差（易形成 500nm 以上团聚粒子），冲击强度比乳液法低 10%-15%（缺口冲击≈15-18kJ/m²），难以生产高韧性牌号。
适用场景：玩具、日用品（如收纳箱、衣架）、低端家电外壳（小型电风扇、电饭煲底座）等对冲击性能要求不高的领域。
三、悬浮聚合工艺（小众低成本工艺）
该工艺以水为分散介质，通过悬浮剂使单体形成液滴，在液滴内完成聚合，核心特点是设备简单、操作易控，但产品纯度和力学性能较低，目前应用占比不足 5%。
工艺核心流程
悬浮体系制备
在反应釜中加入水、悬浮剂（如聚乙烯醇、碳酸钙），搅拌形成稳定悬浮液；再加入苯乙烯、丙烯腈、聚丁二烯橡胶（或丁二烯单体）、引发剂，搅拌使单体分散为直径 0.1-1mm 的液滴（悬浮颗粒）。
聚合反应
升温至 80-90℃，在搅拌下反应 4-6 小时，液滴内先完成丁二烯聚合（若用丁二烯单体）或橡胶溶胀接枝，再进行 SAN 聚合，最终形成 “ABS 树脂颗粒”（此时为 1-3mm 的聚合颗粒，非成品颗粒）。
后处理与造粒
反应结束后，离心分离出聚合颗粒，水洗去除悬浮剂和残留单体，干燥后送入单螺杆挤出机，加入助剂熔融挤出、切粒，得到成品 ABS 颗粒。
工艺特点
优势：设备简单（无需复杂脱挥系统），投资成本低，操作难度小，适合小规模生产。
劣势：产品中易残留悬浮剂（影响透明度和耐候性），橡胶相分散差（冲击强度低，≈12-15kJ/m²），颗粒粒径不均匀。
适用场景：低端注塑件（如塑料瓶盖、简易工具外壳）、改性塑料基材（需进一步添加玻纤 / 矿物填充改良性能）。
四、乳液聚合工艺（传统工艺，逐步淘汰）
这是较早工业化的 ABS 生产工艺，核心是 “全乳液聚合”，但因产品性能差、污染大，目前仅少数老旧工厂使用。
工艺核心流程
三段乳液聚合
先通过乳液聚合制备聚丁二烯乳胶；再加入苯乙烯、丙烯腈进行接枝聚合（形成接枝乳胶）；最后单独聚合 SAN 乳胶（而非本体 SAN）。
乳胶混合与凝聚
将接枝乳胶与 SAN 乳胶按比例混合，加入电解质（如氯化钙）进行 “凝聚”（破乳），形成 ABS 树脂颗粒。
洗涤、干燥与造粒
凝聚后的颗粒经多次水洗（去除电解质和乳化剂）、干燥（水分≤0.2%），再熔融挤出造粒。
工艺特点
优势：早期技术成熟，设备要求低。
劣势：水洗产生大量废水（污染严重），产品残留杂质多（乳化剂、电解质），冲击强度和耐热性差，已逐步被乳液接枝 - 本体 SAN 工艺取代。
适用场景：基本无主流应用，仅用于生产极低端的一次性塑料制品（如塑料垃圾袋、简易包装）。