abs塑料颗粒是一种由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）三种单体共聚而成的热塑性工程塑料颗粒，兼具三种组分的优势，是目前工业领域应用较广泛的通用塑料之一，在电子、汽车、家电、建材等行业均有不可替代的作用。

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ABS 塑料颗粒的生产以 “共聚 + 造粒” 为核心，主流工艺为乳液接枝 - 悬浮聚合工艺（产量占比超 70%），流程稳定、产品质量均匀，具体步骤如下：
一：单体预处理
对丙烯腈（AN）、丁二烯（BD）、苯乙烯（ST）三种单体进行提纯（去除水分、杂质），并按配方比例混合（如 AN:BD:ST=20:30:50，可根据需求调整）；同时准备引发剂（如过硫酸钾）、乳化剂（如十二烷基苯磺酸钠）等辅助原料。
二：接枝共聚（核心反应）
在反应釜中，先将丁二烯乳液与苯乙烯、丙烯腈进行 “接枝聚合”：丁二烯形成橡胶弹性体颗粒，苯乙烯 - 丙烯腈（SAN）共聚物链接枝在橡胶颗粒表面，形成 “橡胶相分散、SAN 相连续” 的微观结构 —— 这是 ABS 韧性与刚性平衡的关键。
三：本体增韧与凝聚
将接枝共聚后的胶乳与纯 SAN 树脂（苯乙烯 - 丙烯腈共聚物）混合，提升产品刚性；随后加入凝聚剂（如硫酸铝），使聚合物从乳液中析出，形成固体颗粒（“粗料”），再经过洗涤（去除残留乳化剂）、脱水（含水量降至 10% 以下）。
四：造粒与改性
将脱水后的粗料送入挤出机，加热熔融（温度 180℃~220℃），并根据需求添加改性剂（如抗氧剂、紫外线吸收剂、色母粒、玻纤增强剂等）；
熔融后的塑料通过挤出机模头，形成连续的塑料条；
塑料条经冷却水槽（水温 20℃~30℃）冷却定型后，由切粒机切成长度 3~5mm、直径 2~3mm 的圆柱形颗粒，最后经过筛选（去除不合格颗粒）、烘干（含水量≤0.1%），包装为成品。