阻燃abs的加工工艺与普通 ABS 基本一致，核心是在加工过程中控制温度、压力等参数，避免阻燃剂分解失效，同时保证制品的力学性能和阻燃效果。

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1. 注塑成型
这是阻燃 ABS 最常用的加工工艺，适用于生产各类结构件（如电器外壳、充电器配件、汽车内饰件等）。
工艺核心流程：原料干燥→熔融塑化→注射充模→保压补缩→冷却定型→脱模
关键操作要点：
原料干燥：阻燃 ABS 易吸潮，加工前必须干燥，温度控制在80~90℃，时间2~4 小时，含水率需低于 0.1%，否则制品会出现气泡、银纹。
加工温度：根据阻燃剂类型调整，溴系阻燃 ABS 料筒温度为200~240℃（喷嘴温度略低，200~220℃）；无卤阻燃 ABS 分解温度稍高，料筒温度可设为220~250℃。温度过高会导致阻燃剂分解，产生烟雾并降低阻燃性能；温度过低则熔体流动性差，制品易缺料。
注射压力：中等压力即可，通常为60~100MPa，保压压力为注射压力的 50%~70%，避免制品产生内应力开裂。
模具温度：建议40~80℃，模具温度过低会导致制品冷却过快，表面粗糙；温度过高则冷却时间延长，影响生产效率。
适用场景：大批量、复杂结构的制品，如家电外壳、电子元件支架、汽车仪表盘配件等。
2. 挤出成型
适用于生产连续型材，如板材、管材、异型材、薄膜等。
工艺核心流程：原料干燥→挤出机熔融塑化→模具挤出定型→冷却→牵引→切割
关键操作要点：
挤出温度：沿料筒从加料段到机头逐渐升高，溴系阻燃 ABS 为180~230℃，无卤阻燃 ABS 为200~240℃，机头温度需略高于料筒末端，保证熔体均匀流动。
螺杆转速：建议30~60r/min，转速过快会导致剪切力过大，使阻燃剂分解；转速过慢则熔体塑化不均。
定型与冷却：挤出后需通过定型模（如板材的压光辊、管材的定径套）控制尺寸，冷却采用水冷或风冷，避免制品变形。
适用场景：阻燃 ABS 板材（用于建筑装饰、设备防护罩）、管材（用于电线护套）、异型材（用于门窗密封件）等。
3. 吸塑成型
适用于生产薄壁、大面积的制品，如包装外壳、设备罩壳等。
工艺核心流程：原料（阻燃 ABS 片材）→加热软化→真空吸塑 / 气压成型→冷却→脱模→裁切
关键操作要点：
片材预热：温度控制在120~160℃，需均匀加热，避免局部过热导致片材降解或阻燃剂失效。
成型压力：真空吸塑压力通常为 0.06~0.09MPa，气压成型压力为 0.2~0.5MPa，保证片材紧密贴合模具。
冷却时间：根据制品厚度调整，通常为 10~30 秒，冷却不充分会导致制品回弹变形。
适用场景：电子设备包装、汽车内饰面板、展示架等。
4. 吹塑成型
适用于生产中空制品，如阻燃 ABS 油箱、化工容器、玩具等（应用相对较少，因阻燃 ABS 的熔体强度略低于 HDPE 等材料）。
工艺核心流程：原料干燥→挤出机熔融塑化→挤出型坯→合模→吹胀定型→冷却→脱模
关键操作要点：
型坯温度：控制在210~240℃，温度过高型坯易下垂，温度过低则吹胀困难。
吹胀压力：通常为 0.3~0.6MPa，保证制品壁厚均匀。
模具温度：建议30~50℃，加快冷却速度，提高生产效率。
适用场景：小型中空阻燃制品，如车载阻燃储物盒、电器配件外壳等。
5. 二次加工工艺
阻燃 ABS 制品成型后，可通过二次加工满足装配或外观需求，常见工艺包括：
机械加工：可进行钻孔、铣削、切割等，需使用锋利刀具，避免因材料韧性好导致粘刀。
焊接：支持超声波焊接、热板焊接，适用于制品组装（如电器外壳的拼接），焊接温度需控制在200~230℃，避免阻燃剂分解。
表面处理：可进行喷漆、丝印、电镀等，电镀前需进行粗化、敏化、活化处理，提高镀层附着力。
加工核心注意事项
阻燃剂分解防控：不同阻燃剂的分解温度不同，溴系阻燃剂分解温度约 240℃，无卤阻燃剂（如磷系）分解温度约 250℃，加工时需严格控制料筒、模具温度，避免超过分解温度。
原料干燥：阻燃 ABS 吸潮性强，干燥不充分会导致制品出现气泡、银纹，影响外观和性能。
内应力消除：阻燃 ABS 制品成型后易产生内应力，可通过退火处理（温度 60~80℃，时间 1~2 小时）消除，避免后期开裂。
环保要求：加工过程中若温度过高，部分阻燃剂（如溴系）可能释放有毒气体，需保证车间通风良好。